2020 год - важный год для отечественного производства этиленгликоля. 24 августа в рамках проекта Xinjiang Tianye Group по производству этиленгликоля объемом 600000 тонн были успешно произведены продукты из этиленгликоля полиэфирного качества, соответствующие показателям этиленгликоля в полиэфирной промышленности. Наивысшее требование знаменует завершение всего процесса проекта и ввод в стадию эксплуатации.
Подразумевается, что проект в основном опирается на богатый производственный опыт Tianye Group и результаты научных исследований в угольной химической промышленности, а также использует передовые международные технологии синтеза и гидрогенизации диметилоксалата для производства полиэфирного гликоля, что полностью отражает оборудование крупномасштабного проекта. . , Конкурентные преимущества высокотехнологичного и крупномасштабного производства, производственная мощность реактора активной зоны проекта&# 39, единый масштаб производственной линии и качество продукции занимают лидирующие позиции в стране и за рубежом. В настоящее время это крупнейший проект по переработке угля в этиленгликоль, построенный в Китае.
Маршрут промышленного производства этиленгликоля делится на две категории в зависимости от вида сырья:
Один из них - это этиленовый путь, в котором в качестве сырья используется сырая нефть, этан или метанол; это наиболее зрелый технологический маршрут с абсолютным рыночным преимуществом среди существующих процессов.
Второй - это путь получения синтез-газа, в котором в качестве сырья используются уголь, природный газ и коксовый газ, который подходит для относительно обильных запасов угля в моей стране.
Путь оксалата синтез-газа к этиленгликолю включает 3 стадии.
В настоящее время отечественные промышленные держатели технологии оксалатного маршрута в основном включают Japan High Chemical Co., Ltd.-Donghua Technology Company-Zhejiang Liansheng Chemical Company Consortium, China Wuhuan Engineering Co., Ltd.-Huashuo Technology Co., Ltd.-Hebi BMW. Консорциум Technology Group, Shanghai Pujing Chemical Technology Co., Ltd. - Восточно-Китайский университет науки и технологий - Консорциум группы Anhui Huaihua, Ningbo Zhongke Yuandong Catalytic Engineering Technology Co., Ltd. - Китайская инженерная компания Chengda Engineering - Нинбоский институт технологий материалов и Инженерное дело, Китайская академия наук - Консорциум Shandong Hua компании Lu Hengsheng Chemical Co., Ltd., Фуцзянский институт структуры материалов Китайской академии наук - Danhua Chemical Technology Company - Shanghai Jinmei Chemical New Technology Co., Ltd. - Консорциум провинции Хэнань Energy and Chemical Group, Sinopec и т. Д. Среди шести технологий технология Tongliao Jinmei&является строго конфиденциальной для внешнего мира и не имеет t были переданы компаниям, не входящим в группу; Технология Sinopec&# 39 используется только внутри ее собственных подразделений и не передается посторонним.
Ключом к этому техническому пути является производительность катализатора карбонилирования и катализатора гидрирования, которые тесно связаны с потреблением энергии системой и качеством продукта. Пропорциональный контроль установки окислительной этерификации O2, метилнитрита и NO, а также меры контроля и предотвращения являются гарантией безопасной работы. Конструкция дистилляционной установки и отделение побочных продуктов оказывают важное влияние на качество продукта и экономические преимущества устройства.
Исходя из того, что оксалатная технология производства угля в этиленгликоль является в основном зрелой, жизненный цикл катализаторов карбонилирования и гидрирования стал центром контроля производственных затрат.
Катализатор карбонилирования синтез-газа в этиленгликоль SEG® первого поколения, разработанный и произведенный Gao Chemical, имеет срок службы более 6 лет на заводе по производству этиленгликоля в Синьцзян-Тянье. В декабре 2013 года около 11 тонн катализатора карбонилирования первого поколения, произведенного Gaochem (Jiangsu) New Chemical Materials Co., Ltd., было загружено в реактор карбонилирования завода по производству этиленгликоля производительностью 50 000 тонн в год в Синьцзян Тянье Фаза I ( всего два реактора карбонилирования А) до тех пор, пока печной катализатор не завершит свою миссию в мае 2020 года. За более чем 6 лет в общей сложности было произведено около 310 000 тонн этиленгликоля на основе полиэфира, из которых реактор оборудован химический катализатор первого поколения произвел около 155 000 тонн этиленгликоля, что эквивалентно 14 000 тонн этиленгликоля на тонну катализатора карбонилирования. .
Xinjiang Tianye Group приступила к исследованию ключевых технологий катализаторов этиленгликоля в 2013 году, создала группу разработчиков этиленгликольевого катализатора R& D, освоила основную технологию катализаторов, подала в общей сложности 5 патентных заявок на изобретения и будет способствовать индустриализации катализаторов в будущем.
Технология превращения угля в этиленгликоль оксалатным путем является практически зрелой, но все еще существует большой потенциал, который необходимо использовать. Например, низкая стабильность катализаторов гидрирования, низкая селективность по этиленгликолю и высокое содержание примесей в продуктах ограничивают долгосрочную работу установки по переработке угля в этиленгликоль и применение ее продуктов в последующей переработке полиэфиров. Скорость превращения катализатора гидрирования, селективность, стабильность и срок службы стали в центре внимания всех технических сторон. Что касается технической поддержки, будущие исследования и разработки будут сосредоточены на оптимизации системы, использовании энергии и сокращении потребления пара и электроэнергии. Ожидается, что с улучшением технического уровня маршрутов на основе угля и увеличением производства продуктов этиленгликоля приемлемость последующих полиэфиров будет еще больше увеличиваться.
Производственные мощности по производству полиэстера продолжают расширяться, уровень самообеспеченности этиленгликолем составляет менее 50%.
С 2008 по 2019 год общий спрос на этиленгликоль в моей стране увеличился с 6,71 миллиона тонн до 17,852 миллиона тонн, увеличившись на 166,05%. Как основная область потребления этиленгликоля, рост спроса на полиэфир наиболее впечатляющий: в 2008 году спрос на этиленгликоль, соответствующий полиэстеру, составлял 6,37 млн тонн, а в 2019 году он увеличился до 16,77 млн тонн, а темпы роста достигли 163,27% через 10 лет.
Другие области потребления этиленгликоля составляют менее 5%. Спрос на антифриз относительно разрозненный и сезонный. Фактическое потребление в 2019 году составляет около 260 000 тонн, а потребность в 2020 году оценивается примерно в 250 000 тонн. Фактическое потребление этиленгликоля для ненасыщенных смол в 2019 году составляет около 400000 тонн, производственные мощности, как ожидается, достигнут 5 миллионов тонн в 2020 году, а спрос на этиленгликоль оценивается в 400000–450000 тонн. Спрос на этиленгликоль для полиуретана в 2020 году оценивается в 250 000–300 000 тонн.
Ожидается, что в 2020 году производственные мощности полиэфирной промышленности моей страны&# 39 достигнут 62,8 миллиона тонн, а объем производства составит около 52,9 миллиона тонн, что соответствует потребности в 17 721 500 тонн гликоля.
В 2019 году уровень самообеспеченности этиленгликолем моей страны&# 39 составлял всего 45%. В 2019 году новые производственные мощности составили 250 000 тонн с общей мощностью 11,031 млн тонн, что на 2,3% больше, чем годом ранее; объем производства достиг 8,149 млн тонн, увеличившись на 18,3% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года; загрузка производственных мощностей составила 73,9%, увеличившись на 10 процентных пунктов по сравнению с аналогичным периодом прошлого года. Импортировано 9,947 млн тонн, видимое потребление 18,085 млн тонн, уровень самообеспечения составил всего 45%, увеличившись на 3,5 процентных пункта по сравнению с аналогичным периодом прошлого года.
Ожидается, что в будущем спрос на этиленгликоль сохранит относительно стабильную тенденцию роста. Однако по мере того, как сектор одежды для терминалов и домашнего текстиля вступает в период узких мест, темпы роста спроса на этиленгликоль постепенно замедлятся. 2020 год - важный год для отечественного производства этиленгликоля. В первом полугодии Yankuang Rongxin, Zhejiang Petrochemical и Hengli Petrochemical последовательно запустили в производство почти 3 миллиона тонн в год. Очевидное расширение предложения оказало давление на рынок; в то время как спрос был подавлен новой эпидемией коронарной пневмонии, противоречие между спросом и предложением усилилось, что привело к резкому снижению рыночных цен.
Две основные проблемы, с которыми сталкивается преобразование угля в этиленгликоль
В настоящее время этиленгликоль на основе угля стал горячей точкой в развитии индустрии этиленгликоля в моей стране&# 39, но все еще есть некоторые недостатки и проблемы:
Один из них - экономические вопросы. При нынешних низких ценах на нефть первоначальное конкурентное преимущество преобразования угля в этиленгликоль сильно ослаблено.
Вторая проблема - техническая. Технология преобразования угля в этиленгликоль еще не полностью развита, некоторые устройства нестабильны, и трудно гарантировать длительную, высоконагруженную и стабильную работу; Качество продукции имеет определенный разрыв по сравнению с этиленовым методом, который не может быть полностью применен для производства полиэфиров, и большинство из них смешиваются и используются. В нынешних рыночных условиях отечественные производители этиленгликоля находятся в сложной ситуации и должны в дальнейшем полагаться на технический прогресс для снижения затрат и увеличения выгод.
По сравнению с этиленгликолем угольный гликоль по-прежнему имеет три проблемы:
01|Низкая стабильность продукта. Различные партии продукции на одном заводе будут иметь некоторые партии продукции, соответствующие стандартам, а некоторые партии продукции не будут соответствовать стандартам;
02|При использовании в производстве хлопьев для бутылок из полиэфира продукты, полученные из угля в этиленгликоль, имеют низкий коэффициент светопропускания и низкую приемлемость на выходе;
03|Производство этиленгликоля влияет на крашение некоторых продуктов из полиэфирных волокон и не подходит для производства тонких волокон.
Поэтому до сих пор ни одна компания, производящая полиэфир, не использовала полностью превращение угля в этиленгликоль в качестве сырья. Кроме того, в некоторых экспортных продуктах из полиэфирного волокна в качестве сырья используется этиленгликоль на основе угля. Основная причина в том, что основные направления экспорта, такие как Европейский Союз, предъявляют более высокие требования к показателям сырья; кроме того, хлопья из полиэфирных бутылок потребляются преимущественно в бутылках с питьевой водой и т. д. В области пищевых продуктов требования к безопасности пищевых продуктов более высокие, и этиленгликоль на основе угля в основном не приемлем.
Хотя новые мощности по производству угля в этиленгликоль расширяются относительно быстро, поскольку технологии в этой области находятся в стадии роста, в краткосрочной перспективе на рынке наблюдается несоответствие, когда темпы роста производственных мощностей высокие, но темпы роста производства низкие. Процесс превращения угля в этиленгликоль оставался стабильным и прибыльным в 2019 году со средней годовой прибылью в 753 юаня / тонну. Распространение эпидемии новой коронной пневмонии в глобальном масштабе вызвало бурю негодования в мировой экономике. Финансовые и оптовые товарные рынки испытали сильную нестабильность. В частности, падение цен на нефть оказало большее влияние на цепочку нефтехимической промышленности. На фоне низких цен на нефть рентабельность производства этиленгликоля из угля будет значительно снижена, и давление на его выживание столкнется с беспрецедентными проблемами.
Источник: Химическая сеть
